Unser Kunde errichtete ein neues Getriebewerk und verzeichnete seit seiner Gr\u00fcndung ein Wachstum von \u00fcber 45 %. Gleichzeitig nahmen Reklamationen und Qualit\u00e4tsprobleme \u00fcberproportional zu. Obwohl sich die meisten Probleme nicht im Endprodukt widerspiegelten, wurde die Produktion unseres Kunden stark beeintr\u00e4chtigt, was zu Produktionsausf\u00e4llen, hohen Lagerbest\u00e4nden und Kosten f\u00fcr schlechte Qualit\u00e4t im gesamten Wertstrom f\u00fchrte. Die Qualit\u00e4tsabteilung des Zulieferers erkannte, dass einige gr\u00f6\u00dfere Ver\u00e4nderungen erforderlich waren, um die Effizienz und Effektivit\u00e4t wiederherzustellen. In einigen Bereichen war ein kultureller Wandel erforderlich, um besser mit anderen Abteilungen zusammenzuarbeiten.<\/span><\/p>\n <\/p>\n Gemeinsam mit unserem Kunden definierten wir drei umfassende Projektziele:<\/span><\/p>\n <\/p>\n Ein wichtiges Element im Lieferantenmanagement besteht in der Nutzung belastbarer Daten. Unser Kunde verf\u00fcgte \u00fcber einen enormen Datenschatz, der in manchen Aspekten sehr gut nutzbar, in anderen jedoch nur l\u00fcckenhaft vorhanden war. Daher haben wir die vorhandenen Daten um einige wenige Analysen und Auswertungen erg\u00e4nzt, um ein vollst\u00e4ndiges Bild der Ausgangslage zu erhalten. Auch die traditionelle Erstellung eines Brown Papers war Teil unserer Ist-Aufnahme in den ersten zwei Wochen des Projektes.<\/span><\/p>\n Nach schneller Analyse der Ausgangssituation konnten wir dann den Fahrplan festlegen, mit dem wir die Projektziele erreichen sollten:<\/span><\/p>\n Nachdem wir die L\u00fccken im Informationsfluss feststellen konnten, lag unser erster Fokus darin, die datengetriebene Entscheidungs- und Kommunikationsstruktur so zu ver\u00e4ndern, dass die richtigen Entscheidungen an den daf\u00fcr vorgesehenen Stellen in der Organisation getroffen werden konnten.\u00a0<\/span><\/p>\n Darauf aufbauend sorgten wir daf\u00fcr, dass keine Kaufteile mit Qualit\u00e4tsproblemen mehr in der Produktion landeten. Hierzu haben wir die Algorithmen zur Stichprobenpr\u00fcfung angepasst und kritische Komponenten engmaschiger gepr\u00fcft. Mit der dadurch hergestellten Ruhe innerhalb der Organisation konnten die Qualit\u00e4tsprobleme aus der Lieferkette konsequent und fokussiert angegangen werden.<\/span><\/p>\n <\/p>\n Auf Basis der historischen Daten und der Identifikation von Kernt\u00e4tigkeiten konnten wir feststellen, welche Themen, Lieferanten und Teams innerhalb der Organisation f\u00fcr Lieferantenqualit\u00e4t am st\u00e4rksten von Qualit\u00e4tsm\u00e4ngeln betroffen waren. Diese glichen wir mit den Schwerpunktthemen ab, die in der Organisation gerade priorisiert wurden. Wie in vielen anderen Unternehmen auch, lagen gef\u00fchlte Priorit\u00e4t von faktischer Notwendigkeit h\u00e4ufig sehr stark auseinander.\u00a0<\/span><\/p>\n Mit dem neu gewonnenen \u00dcberblick \u00fcber die Kernt\u00e4tigkeiten war es nun m\u00f6glich, Aufgabenschwerpunkte, Kompetenzen und Anforderungen der internen Kunden (vor allem Fertigung) neu aufeinander abzustimmen und die Teamstruktur entsprechend anzupassen.\u00a0<\/span><\/p>\n Mithilfe von Dashboards, die den Teams zun\u00e4chst manuell, sp\u00e4ter elektronisch zur Verf\u00fcgung gestellt wurden, konnten alle ihre Aufgaben und Priorit\u00e4ten neu bewerten. Dies f\u00fchrte zu einer enormen Steigerung der Produktivit\u00e4t und gleichzeitig zu einer Stressverringerung im Team.<\/span><\/p>\n <\/p>\n Um die Kommunikation mit den Lieferanten zu verbessern, wurden alle Mitarbeiter in der Lieferantenqualit\u00e4tssicherung in den Grundlagen und Besonderheiten der in der Automobilindustrie standardm\u00e4\u00dfig vorgegebenen 8D-Probleml\u00f6sungsmethode geschult. Neben den Berichtsanforderungen wurde vor allem die Probleml\u00f6sungsmethode in den Vordergrund gestellt, mit dem Ziel, Wiederholungsfehler zu vermeiden und die Grundursachen von Fehlern beim Lieferanten methodisch sowie konsequent abzustellen.\u00a0<\/span><\/p>\n <\/p>\n Nachdem die Organisation gut aufgestellt und die Kompetenzen im Team verbessert waren, f\u00fchrten wir gemeinsam mit Kundenmitarbeitern Lieferantenbesuche durch. Ziel hierbei war neben der rigorosen Fehlerbeseitigung das Coaching der SQAs vor Ort: Wie erkenne ich die Situation beim Lieferanten schnell? Wie gehe ich mit fehlenden Informationen um? Wie stelle ich sicher, dass auch der Lieferant seine Priorit\u00e4t auf die konsequente Fehlerbeseitigung setzt? Mit diesen drei Fragen wurden die Mitarbeiter von den erfahrenen change2target-Implementierern gecoacht und unterst\u00fctzt.<\/span><\/p>\n <\/p>\n Im Laufe des einj\u00e4hrigen Projektes mussten viele Fallstricke ausger\u00e4umt und gegen Widerst\u00e4nde gek\u00e4mpft werden. Am Ende ist es uns gemeinsam mit unserem Kunden jedoch gelungen, die angestrebten Ziele zu erreichen und nachhaltig die Schlagkraft des Teams der Lieferantenqualit\u00e4t beim Kunden zu st\u00e4rken.<\/span><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Getriebe spielen eine zentrale Rolle in Bezug auf Leistung, Sicherheit und Zuverl\u00e4ssigkeit von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren. 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Vorgehensweise und Ergebnis<\/b><\/h3>\n
Stop the Bleeding<\/i><\/b><\/h3>\n
Effektive Organisation<\/i><\/b><\/h3>\n
Fachliche Kompetenz<\/i><\/b><\/h3>\n
Effizienter Prozess<\/i><\/b><\/h3>\n
Beeindruckendes Ergebnis<\/i><\/b><\/h3>\n