Überblick
Unser Kunde errichtete ein neues Getriebewerk und verzeichnete seit seiner Gründung ein Wachstum von über 45 %. Gleichzeitig nahmen Reklamationen und Qualitätsprobleme überproportional zu. Obwohl sich die meisten Probleme nicht im Endprodukt widerspiegelten, wurde die Produktion unseres Kunden stark beeinträchtigt, was zu Produktionsausfällen, hohen Lagerbeständen und Kosten für schlechte Qualität im gesamten Wertstrom führte. Die Qualitätsabteilung des Zulieferers erkannte, dass einige größere Veränderungen erforderlich waren, um die Effizienz und Effektivität wiederherzustellen. In einigen Bereichen war ein kultureller Wandel erforderlich, um besser mit anderen Abteilungen zusammenzuarbeiten.
Ziele
Gemeinsam mit unserem Kunden definierten wir drei umfassende Projektziele:
- Verbesserung der organisatorischen Effektivität der Qualitätsabteilung und der bereichsübergreifenden Kommunikation mit anderen Abteilungen des Lieferanten.
- Verbesserung der Qualität der gelieferten Teile, um den Aufwand für die Qualitätsorganisation zu reduzieren.
- Erhöhung der Effektivität in der Eingangskontrolle, um Reklamationen der verschiedenen Produktionsabteilungen zu reduzieren.
Vorgehensweise und Ergebnis
Ein wichtiges Element im Lieferantenmanagement besteht in der Nutzung belastbarer Daten. Unser Kunde verfügte über einen enormen Datenschatz, der in manchen Aspekten sehr gut nutzbar, in anderen jedoch nur lückenhaft vorhanden war. Daher haben wir die vorhandenen Daten um einige wenige Analysen und Auswertungen ergänzt, um ein vollständiges Bild der Ausgangslage zu erhalten. Auch die traditionelle Erstellung eines Brown Papers war Teil unserer Ist-Aufnahme in den ersten zwei Wochen des Projektes.
Stop the Bleeding
Nach schneller Analyse der Ausgangssituation konnten wir dann den Fahrplan festlegen, mit dem wir die Projektziele erreichen sollten:
Nachdem wir die Lücken im Informationsfluss feststellen konnten, lag unser erster Fokus darin, die datengetriebene Entscheidungs- und Kommunikationsstruktur so zu verändern, dass die richtigen Entscheidungen an den dafür vorgesehenen Stellen in der Organisation getroffen werden konnten.
Darauf aufbauend sorgten wir dafür, dass keine Kaufteile mit Qualitätsproblemen mehr in der Produktion landeten. Hierzu haben wir die Algorithmen zur Stichprobenprüfung angepasst und kritische Komponenten engmaschiger geprüft. Mit der dadurch hergestellten Ruhe innerhalb der Organisation konnten die Qualitätsprobleme aus der Lieferkette konsequent und fokussiert angegangen werden.
Effektive Organisation
Auf Basis der historischen Daten und der Identifikation von Kerntätigkeiten konnten wir feststellen, welche Themen, Lieferanten und Teams innerhalb der Organisation für Lieferantenqualität am stärksten von Qualitätsmängeln betroffen waren. Diese glichen wir mit den Schwerpunktthemen ab, die in der Organisation gerade priorisiert wurden. Wie in vielen anderen Unternehmen auch, lagen gefühlte Priorität von faktischer Notwendigkeit häufig sehr stark auseinander.
Mit dem neu gewonnenen Überblick über die Kerntätigkeiten war es nun möglich, Aufgabenschwerpunkte, Kompetenzen und Anforderungen der internen Kunden (vor allem Fertigung) neu aufeinander abzustimmen und die Teamstruktur entsprechend anzupassen.
Mithilfe von Dashboards, die den Teams zunächst manuell, später elektronisch zur Verfügung gestellt wurden, konnten alle ihre Aufgaben und Prioritäten neu bewerten. Dies führte zu einer enormen Steigerung der Produktivität und gleichzeitig zu einer Stressverringerung im Team.
Fachliche Kompetenz
Um die Kommunikation mit den Lieferanten zu verbessern, wurden alle Mitarbeiter in der Lieferantenqualitätssicherung in den Grundlagen und Besonderheiten der in der Automobilindustrie standardmäßig vorgegebenen 8D-Problemlösungsmethode geschult. Neben den Berichtsanforderungen wurde vor allem die Problemlösungsmethode in den Vordergrund gestellt, mit dem Ziel, Wiederholungsfehler zu vermeiden und die Grundursachen von Fehlern beim Lieferanten methodisch sowie konsequent abzustellen.
Effizienter Prozess
Nachdem die Organisation gut aufgestellt und die Kompetenzen im Team verbessert waren, führten wir gemeinsam mit Kundenmitarbeitern Lieferantenbesuche durch. Ziel hierbei war neben der rigorosen Fehlerbeseitigung das Coaching der SQAs vor Ort: Wie erkenne ich die Situation beim Lieferanten schnell? Wie gehe ich mit fehlenden Informationen um? Wie stelle ich sicher, dass auch der Lieferant seine Priorität auf die konsequente Fehlerbeseitigung setzt? Mit diesen drei Fragen wurden die Mitarbeiter von den erfahrenen change2target-Implementierern gecoacht und unterstützt.
Beeindruckendes Ergebnis
Im Laufe des einjährigen Projektes mussten viele Fallstricke ausgeräumt und gegen Widerstände gekämpft werden. Am Ende ist es uns gemeinsam mit unserem Kunden jedoch gelungen, die angestrebten Ziele zu erreichen und nachhaltig die Schlagkraft des Teams der Lieferantenqualität beim Kunden zu stärken.
